Fallhintergrund:
Shanghai Volkswagen Automotive Co., Ltd. (nachfolgend SAIC Volkswagen genannt) ist ein chinesisch-deutsches Joint Venture mit einem Investitionsverhältnis von 50 % von SAIC Motor Corporation Limited, 40 % von Volkswagen AG und 10 % von Volkswagen (China) Investment Co., Ltd. SAIC Volkswagen befindet sich in der Anting International Auto City im nordwestlichen Vorort von Shanghai und ist einer der größten modernen Pkw-Produktionsstandorte in China, der Dutzende von Modellen in sechs Serien auf fünf Plattformen produziert, darunter Santana, Santana Vista, Passat New Lingyu, Polo, Touran und Tiguan.
Im derzeitigen Logistikmanagement vor Ort bei Volkswagen scannen die Arbeiter manuell eindimensionale Barcodes auf Kartons und drucken auf Basis der gescannten Daten Versanddokumente. Der gesamte Datenerfassungsprozess basiert auf manuellem Scannen und Papierversand, wobei ein nicht automatisiertes, papierbasiertes System zur Erfassung und Verfolgung von ein- und ausgehenden Waren verwendet wird. Die Lagerverwaltung erfolgt vollständig manuell, was zu extrem geringer Effizienz führt. Obwohl Daten inzwischen mithilfe von Computerdatenbanken verwaltet werden, erfolgt die Datenerfassung und statistische Verarbeitung immer noch durch Aufzeichnung auf Papier und anschließende manuelle Eingabe in den Computer. Dies verbraucht nicht nur viele personelle Ressourcen, sondern führt aufgrund menschlicher Faktoren auch zu langsamer Dateneingabe und geringer Genauigkeit. Darüber hinaus kann diese traditionelle Logistikmethode die Regale mit Teilen während des Ein- und Ausgangs nicht dynamisch überwachen, den aktuellen Transportstatus der Waren nicht verfolgen und keine zeitnahen Ein- und Ausgangsdaten liefern, was zu Verzögerungen bei Wareninformationen führt, die Unternehmensverwaltungskosten erhöht, die Effizienz verringert, das tägliche Management behindert, eine weitere Kapazitätssteigerung einschränkt und die Produktivität senkt.
Mit der kontinuierlichen Expansion des Unternehmens nehmen die Vielfalt und Menge der im Lager gelagerten Materialien ständig zu, und die Häufigkeit von Ein- und Ausgangsvorgängen hat drastisch zugenommen. Die Lagerverwaltungsvorgänge sind sehr komplex und vielfältig geworden. Herkömmliche manuelle Lagerverwaltungsmodi und Datenerfassungsmethoden können die Anforderungen an eine schnelle und genaue Lagerverwaltung nicht mehr erfüllen, was die betriebliche Effizienz des Unternehmens ernsthaft beeinträchtigt und zu einem großen Hindernis für seine Entwicklung wird.
Falllösung:Installieren Sie zunächst RFID-metallbeständige Tags auf den Regalen. Scannen Sie dann mit einem RFID-Barcode-Handterminal den VIN-Code auf dem am Regal angebrachten Versandschein und die Daten des RFID-metallbeständigen Tags, verknüpfen Sie beide und übertragen Sie die Verknüpfungsinformationen über WIFI an das WMS-Backend-System, um die Verknüpfung der Teileinformationen mit den RFID-Tag-Informationen zu erreichen.
Wenn das Regal aus dem Sortierlager transportiert wird, lesen die RFID-Logistikschleusen (D2184D) am Ausgang die RFID-Tag-Informationen und senden die Daten an den Server, um den Ausgangsvorgang abzuschließen. Zu diesem Zeitpunkt werden die Teileinformationen in der Kiste, die Ausgangszeit und andere relevante Details im Backend angezeigt. Neben der Lagertür ist ein Bildschirm installiert, auf dem die Ausgangsinformationen synchron angezeigt werden, sodass das Personal die Ausgangsinformationen intuitiv sehen kann.
Wenn das Regal in die Montagehalle transportiert wird, lesen die RFID-Logistikschleusen (D2184D) am Eingang die RFID-Tag-Informationen und laden die Daten auf den Server hoch, um den Eingangsvorgang abzuschließen. Zu diesem Zeitpunkt werden die Teileinformationen in der Kiste, die Eingangszeit und die Menge erfasst und in einer Datenbank im Backend gespeichert. Auf beiden Seiten der Lagertür sind Bildschirme installiert, auf denen die Eingangsinformationen angezeigt werden, sodass das Personal die Informationen intuitiv sehen und den Empfangs- und Eingangsvorgang abschließen kann.
In der Montagehalle wird das Regal beim Transport zur Produktionslinie vom D2184D-Lesegerät auf der Linie gelesen. Die Daten werden an den Server hochgeladen, um die Entkopplung der RFID-Tag-Informationen von den Regalinformationen abzuschließen. Nach der Entkopplung ist der gesamte Transportvorgang für die Kiste abgeschlossen.
Während des gesamten Prozesses werden die Ein- und Ausgangszeiten der Kisten erfasst. Der dynamische Zustand des Ein- und Ausgangs der Kisten kann anhand der Ein-, Aus- und Bereitstellungszeiten vollständig verfolgt werden. Darüber hinaus wird der Transportweg des Regals aufgezeichnet, da jedes Lagertor mit einem Lesegerät ausgestattet ist, sodass der Standort des Regals eingesehen und der gesamte Prozess überwacht werden kann. Durch Echtzeit-Datenerfassung und -überwachung kann der Transport der Regale flexibel an den Bedarf an Teilen angepasst werden. Gleichzeitig werden alle Ein- und Ausgangsdaten auf dem Server angezeigt, sodass die Menge der in der Montagehalle benötigten Teile analysiert und die Transporteffizienz verbessert werden kann.
Hauptproduktauswahl:1. FN D2184d Hochleistungs-Vierkanal-Lese-/Schreibgerät
2. UT501 UHF-metallbeständiger Kunststoffgehäuse-Tag
3. FN Barcode-Handterminal
Nutzen für den Anwender:
1. Die Erfassung von Ein- und Ausgangsdaten wird von manuell auf maschinell umgestellt, was personelle Ressourcen spart und die Erfassungseffizienz erhöht.
2. Während des gesamten Prozesses werden die Ein- und Ausgangszeiten der Regale erfasst. Der dynamische Zustand des Ein- und Ausgangs der Regale kann anhand der Ein- und Ausgangszeiten vollständig verfolgt werden, und der Transport der Regale kann flexibel an den Bedarf an Teilen angepasst werden.
3. Alle Ein- und Ausgangsdaten werden auf dem Server angezeigt. Durch die Daten kann die Menge der in der Montagehalle benötigten Teile analysiert, Ressourcen flexibel konfiguriert und die Produktionseffizienz verbessert werden.
4. Einsparung von Kosten für die manuelle Datenerfassung.
5. Automatisierung der Lagerverwaltungsvorgänge zur Steigerung der Arbeitseffizienz.
6. Reduzierung der Verwaltungskosten und menschlicher Fehler.
7. Genauere Kontrolle von Zugängen, Verkäufen und Beständen.
8. Stärkung der Partnerschaftsbeziehungen.
9. Schnelle Reaktion auf Kundenanforderungen und Ausweitung des Produktabsatzes.