Contexte du cas :

Shanghai Volkswagen Automotive Co., Ltd. (ci-après SAIC Volkswagen) est une coentreprise sino-allemande avec un ratio d'investissement de 50 % de SAIC Motor Corporation Limited, 40 % de Volkswagen AG et 10 % de Volkswagen (China) Investment Co., Ltd. Située dans la Cité internationale de l'automobile d'Anting, dans la banlieue nord-ouest de Shanghai, SAIC Volkswagen est l'une des plus grandes bases modernes de production automobile en Chine, produisant des dizaines de modèles répartis en six séries sur cinq plates-formes, notamment Santana, Santana Vista, Passat New Lingyu, Polo, Touran et Tiguan.

Dans la gestion logistique actuelle chez Volkswagen, les travailleurs scannent manuellement des codes-barres unidimensionnels sur les cartons et impriment des documents d'expédition en fonction des données scannées. L'ensemble du processus de collecte des données repose sur un scan manuel et une impression papier, utilisant un système non automatisé basé sur du papier pour enregistrer et suivre les marchandises entrantes et sortantes. La gestion de l'entrepôt est entièrement manuelle, ce qui entraîne une efficacité extrêmement faible. Bien que les données aient commencé à être gérées à l'aide de systèmes de bases de données informatiques, la collecte et le traitement statistique des données reposent encore sur un enregistrement d'abord sur papier, puis une saisie manuelle dans l'ordinateur. Cela non seulement gaspille une grande quantité de ressources humaines, mais entraîne également une saisie lente et une faible précision des données en raison de facteurs humains. De plus, cette méthode logistique traditionnelle ne permet pas de surveiller dynamiquement les étagères de pièces lors des opérations d'entrée et de sortie, de suivre l'état de transport actuel des marchandises, ni d'obtenir des données d'entrée et de sortie en temps utile, ce qui entraîne certains retards dans les informations sur les marchandises, augmentant les coûts de gestion de l'entreprise, réduisant l'efficacité, entravant la gestion quotidienne, limitant une nouvelle augmentation de la capacité et diminuant la productivité.

Alors que l'entreprise continue de se développer, la variété et la quantité des matériaux stockés dans l'entrepôt augmentent constamment, et la fréquence des opérations d'entrée et de sortie a considérablement augmenté. Les opérations de gestion d'entrepôt sont devenues très complexes et diversifiées. Les modes traditionnels d'opération manuelle en entrepôt et les méthodes de collecte de données ne peuvent plus répondre aux exigences d'une gestion rapide et précise de l'entrepôt, affectant gravement l'efficacité opérationnelle de l'entreprise et devenant un obstacle majeur à son développement.

Solution du cas :Tout d'abord, installez des étiquettes RFID antimétal sur les étagères. Ensuite, utilisez un terminal portable à code-barres RFID pour scanner le code VIN sur le bon de sortie attaché à l'étagère et les données de l'étiquette RFID antimétal, liez les deux et transmettez les informations de liaison via WIFI au système backend WMS, réalisant ainsi la liaison des informations des pièces avec les informations des étiquettes RFID.

Lorsque l'étagère est transportée hors de l'entrepôt de tri, les portes logistiques RFID (D2184D) à la sortie lisent les informations de l'étiquette RFID et renvoient les données au serveur pour terminer le processus de sortie. À ce moment-là, les informations des pièces dans le carton, l'heure de sortie et d'autres détails pertinents sont affichés dans le backend. Un écran est installé à côté de la porte de l'entrepôt, et les informations de sortie sont affichées de manière synchrone sur l'écran, permettant au personnel de voir les informations de sortie de manière intuitive.

Lorsque l'étagère est transportée vers l'atelier d'assemblage, les portes logistiques RFID (D2184D) à l'entrée lisent les informations de l'étiquette RFID et téléchargent les données sur le serveur pour terminer le processus d'entrée. À ce moment-là, les informations des pièces dans le carton, l'heure d'entrée et la quantité sont collectées et stockées dans une base de données dans le backend. Des écrans sont installés des deux côtés de la porte de l'entrepôt, et les informations d'entrée sont affichées sur les écrans, permettant au personnel de voir les informations de manière intuitive et de terminer le processus de réception et d'entrée.

À l'intérieur de l'atelier d'assemblage, lorsque l'étagère est transportée vers la chaîne de production, elle est lue par le lecteur D2184D sur la chaîne. Les données sont téléchargées sur le serveur pour terminer le déliement des informations de l'étiquette RFID des informations de l'étagère. Après le déliement, l'ensemble du processus de transport du carton est terminé.

Tout au long du processus, les heures d'entrée et de sortie des cartons sont enregistrées. L'état dynamique des entrées et sorties des cartons peut être entièrement suivi en fonction des heures d'entrée, de sortie et de mise en ligne. De plus, comme chaque porte d'entrepôt est équipée d'un lecteur, le chemin de transport de l'étagère est enregistré, permettant de visualiser l'emplacement de l'étagère et de surveiller l'ensemble du processus. Grâce à la collecte et à la surveillance des données en temps réel, le transport des étagères peut être ajusté de manière flexible en fonction de la demande de pièces. En même temps, toutes les données d'entrée et de sortie sont affichées sur le serveur. Grâce aux données, la quantité de pièces nécessaires dans l'atelier d'assemblage peut être analysée, améliorant ainsi l'efficacité du transport.

Sélection principale des produits :1. Dispositif de lecture/écriture haute performance à quatre ports FN D2184d

2. Étiquette UHF antimétal avec boîtier en plastique UT501

3. Terminal portable à code-barres FN

Avantages pour l'utilisateur :

1. La collecte des données d'entrée et de sortie passe de manuelle à automatique, réduisant les ressources humaines et améliorant l'efficacité de la collecte.

2. Tout au long du processus, les heures d'entrée et de sortie des étagères sont enregistrées. L'état dynamique des entrées et sorties des étagères peut être entièrement suivi en fonction des heures d'entrée et de sortie, et le transport des étagères peut être ajusté de manière flexible en fonction de la demande de pièces.

3. Toutes les données d'entrée et de sortie sont affichées sur le serveur. Grâce aux données, la quantité de pièces nécessaires dans l'atelier d'assemblage peut être analysée, les ressources peuvent être configurées de manière flexible et l'efficacité de la production est améliorée.

4. Économie des coûts de collecte manuelle des données.

5. Automatisation des opérations de gestion d'entrepôt pour améliorer l'efficacité du travail.

6. Réduction des coûts de gestion et des erreurs humaines.

7. Contrôle plus précis des entrées, des ventes et des stocks.

8. Renforcement des relations de partenariat.

9. Réponse rapide aux demandes des clients et expansion des ventes de produits.